Produktion ohne Chaos: Wie Prozesse in einem System zu vereinen sind

In den meisten produzierenden Unternehmen werden Informationen über Aufträge, Planung, Werkstattabläufe, Lager und Qualität in verschiedenen, unverbundenen Systemen gespeichert. Aufträge – im CRM. Produktionsplan – in Excel. Aufgaben für die Werkstatt – in Messengern oder auf Papier. Lagerbestände – in einem separaten Programm.

Ergebnis: Verzögerungen bei der Datenübertragung zwischen Abteilungen, Fehler bei der manuellen Informationsübertragung, Fehlen eines aktuellen Bildes der Produktion. Für einen Unternehmer bedeutet dies, die Kontrolle über Kosten, Fristen und Qualität zu verlieren.

In diesem Artikel werden wir untersuchen, wie man ein einheitliches Produktionsmanagementsystem aufbaut, in dem alle Prozesse – vom Auftrag bis zum Versand – in einer Umgebung arbeiten.

1. Problem: Fehlen eines einheitlichen Informationsraums

Wenn die Produktion über mehrere nicht integrierte Tools abläuft, entstehen systemische Verluste:

• Verzögerung bei der Übergabe von Aufträgen an die Produktion. Ein Vertriebsmitarbeiter schließt ein Geschäft im CRM ab. Die Produktion erfährt innerhalb von 1-2 Tagen vom Auftrag – nach manueller Übertragung.

• Planung ohne aktuelle Daten. Der Zeitplan wird ohne Berücksichtigung der tatsächlichen Auslastung der Ausrüstung und der Verfügbarkeit von Materialien im Lager erstellt.

• Fehlen einer operativen Buchhaltung in der Werkstatt. Der Status der Operationen wird nicht in Echtzeit erfasst. Informationen über Verzögerungen treffen spät ein.

• Unkontrollierte Lagerbestände. Die Produktionsbedürfnisse sind nicht mit dem Lager synchronisiert. Folge – Stillstände aufgrund von Engpässen oder eingefrorenes Betriebskapital in Überbeständen.

• Qualitätskontrolle ohne systematischen Ansatz. Inspektionsergebnisse werden auf Papier oder gar nicht erfasst. Mängel werden erst im Versandstadium festgestellt.

• Intransparente Kosten. Ohne ein einheitliches System ist es unmöglich, die tatsächlichen Kosten für Materialien, Arbeit und Maschinenzeit für jeden Auftrag genau zu berechnen.

Der kumulierte Effekt ist ein direkter finanzieller Verlust: Ausfallzeiten von Geräten, Mehrausgaben für Materialien, Strafen für verpasste Fristen, Kundenverluste.

2. Lösung: durchgängiges Produktionsmanagementsystem

Ein einheitliches Produktionssystem ist die Integration aller Stufen in einer gemeinsamen digitalen Umgebung: Bestellung, Planung, Ausführung von Operationen, Lagerbuchhaltung, Qualitätskontrolle, Kostenkalkulation und Analyse.

2.1. Durchgängiger Prozess: vom Kundenauftrag bis zum Versand
In einem einheitlichen System ist der Prozess wie folgt aufgebaut: Ein Manager erstellt einen Auftrag im CRM. Der Auftrag wird automatisch in die Produktion importiert. Das System führt eine MRP-Berechnung unter Berücksichtigung von Stücklisten und Lagerbeständen durch. Produktionsaufträge und Bestellanforderungen werden generiert. Die Produktion wird geplant, gestartet und kontrolliert. Nach Abschluss – automatische Statusaktualisierung für den Kunden und Versand.

2.2. Vorteile einer einheitlichen Plattform
- Einheitliche Datenbank ohne doppelte Informationen zwischen Abteilungen.
- Durchgängige Rückverfolgbarkeit von Rohstoffen bis zu Fertigprodukten.
- Echtzeit-Transparenz für Manager und Management in allen Phasen.
- No-Code-Anpassung der Prozesse an die Besonderheiten einer bestimmten Produktion.
- Einheitliche Dashboards: Vertrieb und Produktion in einer Oberfläche.

3. MES/MRP-System als Kern des Produktionsmanagements

MES (Manufacturing Execution System) ist eine Klasse von Systemen zur Steuerung der Produktion auf Werkstattebene: Auftragsverteilung, Ausführungssteuerung, Materialbuchhaltung, Effizienzüberwachung.

MRP (Material Requirements Planning) / MRP II – ein System zur Planung des Materialbedarfs und der Produktionskapazitäten. MRP berechnet, was, wie viel und wann gekauft oder produziert werden muss, basierend auf Produktspezifikationen und vorhandenem Inventar. MRP II erweitert diese Logik um die Planung der Anlagenkapazität.

Die moderne Creatio-Plattform ermöglicht die Implementierung von MES- und MRP-Funktionalität direkt in der CRM/BPM-Umgebung. Aufträge, Kundendaten, Produktionsprozesse, Lager und Analysen arbeiten in einem System ohne externe Integrationen.

4. Syntech Manufacturing for Creatio

Syntech Manufacturing for Creatio ist ein umfassendes MES/MRP-System, das von SYNTECH Digital auf der Creatio-Plattform entwickelt wurde. Die Lösung ist für diskrete und Prozessfertigung konzipiert. Entwickelt in Creatio mit Unterstützung von AI-Funktionalität.

Das System umfasst mehr als 10 integrierte Module, die den gesamten Produktionsprozess abdecken:

4.1. Produkt- und Stücklistenmanagement
Mehrstufige Spezifikationen mit unbegrenzter Verschachtelung und Versionierung. Automatische Berechnung des Komponentenbedarfs. Berücksichtigung von Ausschussquoten und alternativen Komponenten. Änderungsmanagement (ECN).

4.2. Arbeitspläne und Operationen
Technologische Prozesse mit Standardzeiten und Zuordnung zu Arbeitsplätzen. Unterstützung von Subunternehmerleistungen.

4.3. MRP / MRP II Planung
Automatische Berechnung des Material- und Kapazitätsbedarfs basierend auf Stücklisten und Lagerbeständen. Generierung von Produktionsaufträgen und Bestellanforderungen bei Materialknappheit.

4.4. Advanced Planning and Scheduling (APS)
Interaktives Gantt-Diagramm mit Drag-and-Drop, Skalierung und Abhängigkeiten zwischen Operationen. 5 automatische Planungsstrategien: nach Priorität, Termin, Produkttyp, Farbsequenz, optimaler Auslastung. Automatische Konflikterkennung im Zeitplan.

4.5. Produktionsausführung
Voller Lebenszyklus eines Fertigungsauftrags. Bedienerarbeitsplatz mit Interface: Start, Pause, Abschluss der Operation. Arbeitszeiterfassung, Produktionsmengenerfassung. Unterstützung mehrerer Mitarbeiter – mehrere Bediener an einer Operation.

4.6. Materialmanagement
Materialreservierung für Aufträge. Automatische Abschreibung nach FIFO/FEFO-Methoden. Chargenbuchhaltung. Integration mit WMS (Warehouse Management System).

4.7. Qualitätskontrolle (QMS)
Drei Kontrollstufen: Wareneingang (Rohmaterialien), operativ (in Produktion) und Endkontrolle (Fertigprodukte). Qualitätsparameter mit akzeptablen Bereichen. Chargenpass mit vollständiger Rückverfolgbarkeit.

4.8. Arbeitskostenberechnung
Unterstützung von Stücklohn- und Stundenlohnsystemen. Zeiterfassung. Boni und Zulagen für Schichten.

4.9. OEE-Analyse und Dashboard

OEE = Verfügbarkeit x Leistung x Qualität. Mehr als 10 KPI-Karten. Pareto-Diagramme von Ausfallzeiten. Produktions-Trendgrafiken. Arbeitsplatzauslastung. Kostenanalyse: Plan/Ist für Materialien, Arbeit, Maschinenzeit und Werkzeuge.

4.10. Werkzeugmanagement (TPM)

Werkzeugkatalog mit Verschleißerfassung. Geplante vorbeugende Wartung. Metriken MTBF (Mean Time Between Failures) und MTTR (Mean Time To Repair).

+ Intelligente KI-basierte Auto-Planung. Bedarfs- und Qualitätsprognose. KI-Agenten in allen Phasen des Produktionsprozesses.

5. Integration von Vertrieb und Fertigung

Der Hauptvorteil der Lösung ist ein durchgängiger Prozess vom Kundenauftrag bis zum Versand ohne externe Integrationen:
Kundenauftrag. Ein Manager erstellt einen Auftrag in Creatio Sales.
Import in den Plan. Automatischer Import des Auftrags in den Produktionsplan.
MRP-Berechnung. Berechnung der Anforderungen unter Berücksichtigung von Stücklisten und Lagerbeständen.
Auftragsgenerierung. Automatische Erstellung von Produktionsaufträgen und Bestellanforderungen.
Produktion. Planung, Start von Operationen, Qualitätskontrolle.
Versand. Automatische Aktualisierung des Kundenauftragsstatus.

6. Implementierungsergebnisse

Der Übergang von disparaten Tools zu einem einheitlichen Produktionssystem liefert messbare Ergebnisse:

Reduzierte Zeit vom Auftrag bis zum Produktionsstart durch automatische Aufgabengenerierung und MRP-Berechnung.
Reduzierte Ausfallzeiten von Maschinen durch APS-Planung unter Berücksichtigung der tatsächlichen Auslastung und automatische Konflikterkennung.
Optimierte Bestände durch Beschaffung für spezifische Aufträge mit FIFO/FEFO-Methoden.
Reduzierte Ausschussrate durch dreistufige Qualitätskontrolle (QMS) in jeder Phase.
Kostenkontrolle durch automatische Berechnung der Istkosten und Vergleich mit dem Plan.
Erhöhte Lebensdauer der Geräte durch das TPM-Modul mit Verschleißüberwachung und geplanter vorbeugender Wartung.
Volle Produktionstransparenz für das Management – Echtzeit-Dashboards mit mehr als 10 KPIs ohne Anfragen an Untergebene.

Implementierung

Implementierungszeitraum – ab 3 Monaten. Der Prozess umfasst:

Audit. Feststellung des aktuellen Zustands: Wie ein Auftrag vom Kunden bis zum Versand bewegt wird, wo manuelle Arbeit involviert ist, wo Daten verloren gehen.

Priorisierung. Auswahl von Automatisierungsbereichen mit dem größten finanziellen Effekt.

Konfiguration. Konfiguration von Spezifikationen, Arbeitsplätzen, Arbeitsplänen, Benutzerrollen. No-Code-Anpassung an die Geschäftsspezifika.

Pilotstart. Testen an einer Produktionslinie oder Produktgruppe.

Skalierung. Anschluss weiterer Bereiche und Integrationen.

Die Implementierung umfasst Schulungen für Administratoren und Benutzer sowie 6 Monate Gewährleistungsunterstützung.

Fazit

Das Fehlen eines einheitlichen Produktionsmanagementsystems ist ein Betriebsrisiko, das die Kosten, Fristen und Qualität der Produkte beeinflusst. Die Integration von Aufträgen, Planung, Werkstattabläufen, Lager, Qualitätskontrolle und Analysen in einer Umgebung eliminiert dieses Risiko.

Syntech Manufacturing for Creatio – das sind mehr als 10 Module des vollständigen Produktionszyklus auf der Creatio-Plattform: MES, MRP/MRP II, APS, QMS, TPM, OEE-Analysen und AI-Planung. Eine Plattform – vom CRM bis zur Werkstatt, ohne externe Integrationen.

SYNTECH Digital prüft Ihre Produktionsprozesse und schlägt einen Implementierungsplan vor, der den Umfang und die Ziele Ihres Unternehmens berücksichtigt.

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